Chasis DKS-Pro

RECURSOS

Guía de Construcción

El DKS-Pro es un proyecto personal, un chasis radiocontrol tracción a las 4 ruedas pensado para imprimir en 3D. Tiene las mismas proporciones que el DKS-Basic, por lo que este chasis es compatible igualmente con todas las carrocerías que también encontrarás entre mis diseños. En esta página encontrarás toda la información y todo lo necesario para realizar y replicar tú mismo el proyecto. Tienes enlaces a los archivos STL, componentes electrónicos, filamento, instrucciones y vídeos del proceso. ¡No olvides suscribirte a mi canal de Youtube, es gratis! Y si te gusta este u otro de mis proyectos no dudes en compartirlo. Gracias y espero que lo disfrutes.

Archivos STL

Todos los archivos STL de mis diseños los suelos compartir en páginas como Cults, Printables, Makerworld, etc. En este caso podrás encontrarlo tanto en Cults como en Printables. Para poder descargarlo y empezar a imprimir este diseño solo tienes que pulsar uno de los siguientes botones.

Ajustes de impresión recomendados

Estos son los ajustes que yo he utilizado, pero hay parámetros que dependen del tipo de material que se emplee. En este proyecto es bastante recomendable que uses los mismos materiales que he usado yo, el rendimiento del coche depende mucho de la calidad y el tipo de los mismos. Todos los filamentos que yo he usado los encontrarás más abajo en esta página.

Todos los archivos ya están colocados en la posición que deben imprimirse, lo que quiere decir que ya saldrán en su posición optima de impresión cuando los importes en tu laminador. En los archivos que descargues podrás encontrar cada pieza independiente por un lado y por otro lado organizadas por grupos. Te recomiendo que imprimas los archivos que van agrupados y dejes los archivos independientes para imprimirlos en caso de necesitar algún repuesto para el coche. Ninguna pieza necesita soportes.

Este proyecto se divide en dos tipos de piezas, rígidas y flexibles. Para las rígidas, te recomiendo usar dos materiales. Por un lado, la mayoría de piezas las puedes imprimir en PLA, pero te recomiendo imprimir las piezas que forman parte de la mecánica en un material más resistente. Te recomiendo materiales como ASA, PC o ABS. Yo he usado ASA y me ha funcionado genial pero creo que sería todavía mejor el PC, ya que aguanta todavía mejor el calor, el problema es que es más caro. Por otro lado, las partes flexibles serán en TPU Foamy. Es un material espumoso que funciona genial para imprimir los neumáticos. Yo lo he usado en los neumáticos y en los paragolpes.

Es importante que uses los mismos parámetros que yo he usado. La resistencia de las piezas depende mucho de estos parámetros. Si utilizas materiales diferentes, te recomiendo hacer pruebas.

PLA: Necesitaremos unas 40 horas de impresión y 560g de PLA (también puedes usar PETG o cualquier material rígido). Las piezas en este material son: Print 1, 3, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 y 15.

ASA: Necesitaremos unas 12 horas de impresión y 130g de ASA (también puedes usar PC o ABS o cualquier material que resista altas temperaturas y tenga resistencia mecánica). Las piezas en este material son: Print 2 y 4.

Flex: Necesitaremos unas  25 horas de impresión y 60g de TPU Foamy (también puedes usar TPU normal). Las piezas en este material son: Print 16, 17 y 18

Área de impresión: La pieza más grande mide 135x188mm por lo que necesitarás una base de impresión al menos de esas medidas.

 

Piezas rígidas en PLA y ASA

  • Boquilla: 0,4 mm
  • Altura de capa: 0,2 mm
  • Perímetros con PLA: 4
  • Perímetros con ASA: 6
  • Capas superiores e inferiores con PLA: 5
  • Capas superiores e inferiores con ASA: 6
  • Densidad de relleno: 8%
  • Patrón de relleno: Giroide
  • Flujo: 100%

Piezas flexibles en TPU Foamy

  • Boquilla: 0,4 mm
  • Altura de capa: 0,2 mm
  • Perímetros: 2
  • Capas superiores e inferiores: 5
  • Densidad de relleno en neumáticos: 5%
  • Densidad de relleno en paragolpes: 40%
  • Patrón de relleno: Giroide
  • Flujo: 80%

Ajustes de impresión recomendados

Estos son los ajustes que yo he utilizado, pero hay parámetros que dependen del tipo de material que se emplee. En este proyecto es bastante recomendable que uses los mismos materiales que he usado yo, el rendimiento del coche depende mucho de la calidad y el tipo de los mismos. Todos los filamentos que yo he usado los encontrarás más abajo en esta página.

Todos los archivos ya están colocados en la posición que deben imprimirse, lo que quiere decir que ya saldrán en su posición optima de impresión cuando los importes en tu laminador. En los archivos que descargues podrás encontrar cada pieza independiente por un lado y por otro lado organizadas por grupos. Te recomiendo que imprimas los archivos que van agrupados y dejes los archivos independientes para imprimirlos en caso de necesitar algún repuesto para el coche. Ninguna pieza necesita soportes.

Este proyecto se divide en dos tipos de piezas, rígidas y flexibles. Para las rígidas, te recomiendo usar dos materiales. Por un lado, la mayoría de piezas las puedes imprimir en PLA, pero te recomiendo imprimir las piezas que forman parte de la mecánica en un material más resistente. Te recomiendo materiales como ASA, PC o ABS. Yo he usado ASA y me ha funcionado genial pero creo que sería todavía mejor el PC, ya que aguanta todavía mejor el calor, el problema es que es más caro. Por otro lado, las partes flexibles serán en TPU Foamy. Es un material espumoso que funciona genial para imprimir los neumáticos. Yo lo he usado en los neumáticos y en los paragolpes.

Es importante que uses los mismos parámetros que yo he usado. La resistencia de las piezas depende mucho de estos parámetros. Si utilizas materiales diferentes, te recomiendo hacer pruebas.

PLA: Necesitaremos unas 40 horas de impresión y 560g de PLA (también puedes usar PETG o cualquier material rígido). Las piezas en este material son: Print 1, 3, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 y 15.

ASA: Necesitaremos unas 12 horas de impresión y 130g de ASA (también puedes usar PC o ABS o cualquier material que resista altas temperaturas y tenga resistencia mecánica). Las piezas en este material son: Print 2 y 4.

Flex: Necesitaremos unas  25 horas de impresión y 60g de TPU Foamy (también puedes usar TPU normal). Las piezas en este material son: Print 16, 17 y 18

Área de impresión: La pieza más grande mide 135x188mm por lo que necesitarás una base de impresión al menos de esas medidas.

 

Piezas rígidas en PLA y ASA

  • Boquilla: 0,4 mm
  • Altura de capa: 0,2 mm
  • Perímetros con PLA: 4
  • Perímetros con ASA: 6
  • Capas superiores e inferiores con PLA: 5
  • Capas superiores e inferiores con ASA: 6
  • Densidad de relleno: 8%
  • Patrón de relleno: Giroide
  • Flujo: 100%

Piezas flexibles en TPU Foamy

  • Boquilla: 0,4 mm
  • Altura de capa: 0,2 mm
  • Perímetros: 2
  • Capas superiores e inferiores: 5
  • Densidad de relleno en neumáticos: 5%
  • Densidad de relleno en paragolpes: 40%
  • Patrón de relleno: Giroide
  • Flujo: 80%

Componentes y herramientas

Todos los componentes tienen botones debajo que te llevan a otra web para comprarlos, ya sea Amazon, Aliexpress, Impresoras3D, etc. Estos enlaces son de afiliado, lo que quiere decir que si compras a través de ellos tú pagarás exactamente lo mismo y yo me llevaré una pequeña comisión, de esta forma colaboras con este proyecto y con los que vengan.

Para este proyecto necesitaremos los componentes que te indico más abajo, aunque he preparado 2 kits, dependiendo de tu presupuesto o de si ya tienes algunos componentes, elige uno u otro.

Kit Pro:

Este kit contiene los pro, los que mejor funcionan y los que sacan el máximo rendimiento a este coche, y por ello, los más caros. Esto incluye motor brushless rocket, ESC brushless hobbywing con sensor acorde al motor, batería 2S de más capacidad y la emisora que yo uso. Lleva 6 canales que nos serán útiles para el Mod de la suspensión regulable. También lleva giroscopio, que es genial para los ajustes de contra volante. En general, lleva muchos parámetros ajustables.

Kit económico:

Este kit consiste en obtener algo que funcione bien en este proyecto pero a un precio más ajustado. Este incluye motor brushed estandar, ESC para motores brushed, batería 2S de menos capacidad y una emisora más económica. Necesitarás conseguir todo lo del kit Pro pero sustituyendo el motor, el ESC, la emisora y la batería por los del kit económico.

No es necesario comprar todos los componentes que aparecen, algunos como los conectores XT60 o el conversor de conector, simplemente los he añadido a la lista por si te interesan.

  • X34 – Tornillo M3 8mm
  • X10 – Tornillo M3 10mm
  • X58 – Tornillo M3 12mm
  • X16 – Tornillo M3 16mm
  • X14 – Tornillo M3 20mm
  • X10 – Tornillo M3 30mm
  • X4 – Tornillo M3 40mm
  • X4 – Tornillo M3 50mm
  • X8 – Tornillo M3 cabeza cónica de 12mm
  • X1 – Tornillo M4 6mm
  • X45 – Tuercas M3
  • X30 – Tuerca autoblocante M3
  • X20 – Rodamiento 12x18x4mm
  • X1 – Adaptador hexagonal 3,17mm
  • X4 – Muelles de 1,2x16x40
  • X8 – Imanes de 12×5-4 (o 12×3-4)
  • X4 – Neumáticos RC 1:10
  • Correa 70XL 6mm
  • Motor
  • Variador
  • Servo
  • Batería
  • Emisora

Filamento

Se usan tres tipos de filamento o material en este proyecto, aquí tienes los que yo he utilizado. Es recomendable usar los mismos o similares, pero si usas otros ten en cuenta que cumplan las condiciones necesarias. Especialmente las piezas mecánicas. La que soporta el motor debe aguantar altas temperaturas como el ASA, si no podría deformarse.

Las piezas de PLA puedes imprimirás en PETG o cualquier otro material si quieres un extra de resistencia, pero en PLA es suficiente. Para las piezas en ASA, puedes usar ABS o PC por ejemplo. El mejor es PC (policarbonato), aguanta todavía más temperatura que el ASA y es mas resistente mecánicamente, pero es más caro. Con ASA funciona genial. Y el TPU, yo he usado TPU Foamy, es un TPU especial que se expande con el calor, por lo que se imprime a menos flujo. El acabado es mate y usado en los neumáticos tiene mucho agarre, funciona genial. Aun así, si lo prefieres, puedes usar cualquier otro TPU.

En esta guía te indico usar ASA en la caja de engranajes y en los diferenciales, y con esto es suficiente. Pero estaría genial utilizar ASA en toda la mecánica. O por el contrario, puedes hacer como he hecho yo en el vídeo. Sólo he usado ASA en la caja de engranajes. La pieza que soporta el motor es la única que obligatoriamente a de imprimirse en un material resistente al calor, ya que el motor se calienta y puede llegar a deformarla si está impresa en PLA, PETG o similares.

Este es un proyecto muy exigente mecánicamente, tanto la calidad de los materiales como la calidad de impresión influyen en el buen funcionamiento del coche. Aun así, prepárate para romper y reemplazar piezas. ¡Este coche es una bestia!

Montaje

Aquí tienes el paso a paso del montaje. En cada uno te diré la cantidad de tornillos, los componentes y las herramientas que necesitas. Prepara tus herramientas y comencemos.

Paso 1

CAJA DE ENGRANAJES

Componentes: 4 tornillos M3 de 8mm, 5 tornillos M3 de 12mm, 3 tuercas M3, 1 tornillo M4 de 6mm, 2 rodamientos de 12x18x4mm, correa 70XL, el acople hexagonal y el motor.

Piezas impresas: “Print-02_DKS-Pro_DukeDoks_Gearbox”.

Lo primero es montar el engranaje grande. Para ello introducimos las dos mitades del eje por el centro del engranaje y lo fijamos con 4 tornillos M3 de 8mm. Y para terminar de montar este conjunto colocamos un rodamiento a cada lado del eje.

Por otro lado atornillamos el motor con 2 tornillos M3 de 12mm a la caja. Después colocamos en el eje del motor el acople hexagonal. Todavía no aprietes los prisioneros para poder alinear los dos engranajes después. Ponemos el engranaje pequeño con la correa en el acople hexagonal y lo fijamos con el tornillo M4 de 6mm.

Ahora colocamos el engranaje en su sitio rodeándolo con la correa, alineamos bien los dos engranajes y apretamos los prisioneros del acople hexagonal a través del hueco que tiene la caja. Y por último cerramos la caja con 3 tornillos M3 de 12mm y 3 tuercas.

 

Paso 2

DIFERENCIAL

Componentes: 4 tornillos M3 de 12mm, 4 tornillos M3 de 16mm, 3 tornillos M3 de 20mm, 2 tuercas autoblocantes y 5 rodamientos de 12x18x4mm

Piezas impresas: X2 “Print-04_DKS-Pro_DukeDoks_Differential”

Lo primero es el núcleo. Atornillamos los 3 engranajes pequeños al núcleo central con 3 tornillos M3 de 12mm. Estos engranajes deben girar libremente, si no es así, puedes repasar el agujero con una broca de 3mm.

Después colocamos un rodamiento en una de las mitades del diferencial y por el centro colocamos uno de los engranajes pequeños. Seguidamente colocamos el núcleo que hemos montado antes en su sitio. Las cabezas de los tornillos deben encajar en los huecos pensados para ello. Es posible que tengas que quitarles media vuelta a los tornillos para que encajen. Aprovecha este momento para añadir algo de grasa, que todos los engranajes queden impregnados para minimizar el desgaste de los dientes.

Ahora montamos la otra mitad con otro rodamiento y el engranaje que nos queda, y cerramos el conjunto con 3 tornillos M3 de 20mm.

Y para terminar el diferencial montamos las 4 mitades de las copas con 4 tornillos M3 de 16mm. Colocando entre medias de cada copa y el diferencial 1 rodamiento y 1 anillo separador. También es buen momento para colocar una tuerca autoblocante en dos de las mitades de las copas. Las 2 que llevan el hueco hexagonal, no redondo.

Por otro lado montamos el piñón. Uniendo las dos mitades del eje al engranaje y uniéndolo con un tornillo M3 de 12mm. Terminamos el conjunto colocando un rodamiento en el eje. El tornillo hace que la unión entre las piezas impresas sea sólida y no tenga holguras pero no está de más añadir algo de pegamento para que se quede más resistente.

IMPORTANTE: Necesitaremos dos diferenciales como este. Vuelve a seguir los pasos para montar otro más.

 

Paso 3

CAJA DEL DIFERENCIAL

Componentes: 3 tornillos M3 de 12mm y 3 tuercas.

Piezas impresas: X2 “Print-03_DKS-Pro_DukeDoks_Differential-Box”

Colocamos las 3 tuercas en los huecos de la mitad inferior de la caja. Montamos el diferencial y el piñón en si interior. Añade algo de grasa los dientes del diferencial y el piñón para minimizar el desgaste. Ahora cerramos el conjunto con la otra mitad de la caja y los 3 tornillos de 12mm.

IMPORTANTE: Necesitaremos dos conjuntos como este. Vuelve a seguir los pasos para montar otro más con el segundo diferencial que hemos construido en el paso anterior. Y asegúrate de que la corona del diferencial está en el mismo lado en las dos cajas, de lo contrario las ruedas delanteras y las traseras girarán en sentido opuesto.

Paso 4

BRAZOS DELANTEROS

Componentes: 4 tornillos M3 de 12mm, 4 tornillos M3 de 20mm, 2 tornillos M3 de 30mm, 2 tornillos M3 de 50mm, 2 tuercas M3, 10 tuercas M3 autoblocantes y 4 rodamientos de 12x18x4mm

Piezas impresas: “Print-05_DKS-Pro_DukeDoks_Front-Arms”.

Vamos ahora con los brazos del bloque delantero.

Empezamos colocando las rotulas en sus respectivos agujeros en los brazos, fíjate bien en la orientación. Se meten a presión en el hueco, ayúdate de unos alicates, un gato o algo similar. Es recomendable añadir algo de grasa para facilitar el movimiento.

Ahora unimos los soportes a los brazos con 4 tornillos de 12mm y 4 tuercas autoblocantes. Aprieta bien los tornillos para que no se muevan, lo que realmente permite el movimiento son las rótulas.

Después une los ejes de transmisión al diferencial con 2 tornillos M3 de 20mm. Recuerda que en un paso anterior colocamos dos tuercas autoblocantes en dos de los agujeros del diferencial. Haz lo mismo uniendo las dos mitades de cada eje de las ruedas con un tornillo M3 de 20mm y una tuerca autoblocante, colocando una tuerca M3 en el interior de cada uno de los ejes.

Ahora coloca 2 rodamientos en cada uno de los soportes, 1 por cada lado, e introduce los ejes por el centro. Y remata el montaje colocando los dos acoples hexagonales.

Por último terminamos el montaje uniendo los 4 brazos a la caja del diferencial. Para esto utilizamos 4 tuercas autoblocantes, 2 tornillos M3 de 30mm en la parte superior y 2 tornillos M3 de 50mm en la parte inferior.

Comprueba que todo gira y se mueve suavemente. Este bloque debe permitir girar la dirección del coche, se debe mover libremente arriba y abajo para el juego de la suspensión y la mecánica debe hacer girar las ruedas.

 

Paso 5

BRAZOS TRASEROS

Componentes: 4 tornillos M3 de 12mm, 4 tornillos M3 de 20mm, 6 tornillos M3 de 30mm, 2 tornillos M3 de 50mm, 2 tuercas M3, 10 tuercas M3 autoblocantes  y 4 rodamientos de 12x18x4mm.

Piezas impresas: “Print-06_DKS-Pro_DukeDoks_Rear-Arms”.

Es el turno de los brazos traseros. Este paso es muy similar al anterior. Empezamos uniendo las mitades de los soportes con 2 tornillos de 12mm, estas piezas son las que luego alojarán los rodamientos. Y ahora unimos los brazos a estas piezas con 4 tornillos M3 de 30mm y 4 tuercas autoblocantes.

Ahora montamos los ejes de transmisión igual que en el paso anterior. Une los ejes de transmisión al diferencial con 2 tornillos M3 de 20mm. Recuerda que en un paso anterior colocamos dos tuercas autoblocantes en dos de los agujeros del diferencial. Haz lo mismo uniendo las dos mitades de cada eje de las ruedas con un tornillo M3 de 20mm y una tuerca autoblocante, colocando una tuerca M3 en el interior de cada uno de los ejes.

Ahora coloca 2 rodamientos en cada uno de los soportes, 1 por cada lado, e introduce los ejes por el centro. Y remata el montaje colocando los dos acoples hexagonales.

Por último terminamos el montaje uniendo los 4 brazos a la caja del diferencial. Para esto utilizamos 4 tuercas autoblocantes, 2 tornillos M3 de 30mm en la parte superior y 2 tornillos M3 de 50mm en la parte inferior.

Comprueba que todo gira y se mueve suavemente. Este bloque debe permitir mover libremente arriba y abajo para el juego de la suspensión y la mecánica debe hacer girar el diferencial y por tanto las ruedas.

 

Paso 6

AMORTIGUADORES

Componentes: 4 tornillos M3 de 10mm y 4 muelles de 1,2x40x16mm.

Piezas impresas: “Print-12_DKS-Pro_DukeDoks_Shock-Absorber”.

Lo primero es retirar los soportes del cuerpo principal. Estos soportes van incluidos en el propio diseño, por lo que se imprime todo sin soportes. El cuerpo principal lo forman dos mitades, una de ella tiene un agujero pasante. Cogemos estas dos partes, colocamos el vástago entre ellas y lo unimos todo con un tornillo M3 de 10mm. Este vástago debe moverse muy suave, sin esfuerzos, es recomendable aplicar algo de grasa para facilitar el deslizamiento. Si aun así el vástago no desliza suave, podemos aflojar un poco el tornillo.

Lo siguiente es colocar el anillo donde apoya el muelle y seguidamente el muelle.

Por último colocamos el prisionero donde apoyará el otro lado del muelle y ya lo tenemos.

Repite estos pasos 3 veces más para conseguir los 4 amortiguadores.

NOTA: En la bandeja de impresión encontrarás 4 clips más. Estos se colocan justo encima del anillo en caso de querer una suspensión más dura. Al tener un lado abierto se pueden poner y quitar fácilmente con el chasis completamente montado.

 

Paso 7

TORRETAS DELANTERAS

Componentes: 2 tornillos M3 de 8mm, 3 tornillos M3 de 10mm, 9 tornillos M3 de 12mm y 3 tuercas M3.

Piezas impresas: “Print-07_DKS-Pro_DukeDoks_Front-Block”, “Print-13_DKS-Pro_DukeDoks_Battery-and-Bumpers-holders” y “Print-16_DKS-Pro_DukeDoks_Flex-Bumper”.

Por un lado ponemos el puente de la amortiguación con dos tornillos de 12mm.

Por otro lado comenzamos con el soporte de las torretas colocando dos tuercas M3 en los agujeros hexagonales posteriores. En estas tuercas irá atornillado el paragolpes. Por la parte frontal atornillamos el soporte del paragolpes con 2 tornillos de 8mm y posteriormente el paragolpes al soporte del paragolpes con 3 tornillos más de 10mm. Una vez tenemos el conjunto, lo atornillamos a la caja del diferencial pero primero colocamos una tuerca M3 en el agujero que nos queda en la caja del diferencial. Colocamos el conjunto en su sitio y lo atornillamos con 3 tornillos de 12mm, uno por debajo y otro a cada lado.

Por último atornillamos dos amortiguadores desde los brazos inferiores al puente de la amortiguación con 4 tornillos de 12mm.

 

Paso 8

DIRECCIÓN

Componentes: 3 tornillos M3 de 8mm, 8 tornillos M3 de 12mm, 4 tornillos M3 de 16mm, 2 tornillos M3 de 30mm, 2 tuercas M3, 2 tuercas M3 autoblocantes.

Piezas impresas: “Print-09_DKS-Pro_DukeDoks_Stearing” y “Print-10_DKS-Pro_DukeDoks_Central-Axis”.

La primera pieza a colocar es la unión de la caja con el chasis. La unimos con la caja con 2 tornillos de 8mm y 2 tuercas, además atornillamos 2 tornillos de 30m en los pivotes laterales. Las piezas de la dirección pivotaran en estos tornillos.

Ahora atornillamos las piezas de la dirección. Las laterales las introducimos en los tornillos de 30mm que hemos puesto antes a través del agujero central. Deben de rotar libremente, si entran forzadas, te recomiendo repasar el agujero con una broca de 3mm. Después unimos estas dos piezas con la central con 2 tornillos de 12mm y atornillamos el brazo pequeño que luego se unirá al servo con otro tornillo de 12mm.

Antes de colocar el servo podemos poner el eje central, que lo unimos con un tornillo de 12mm al piñón de la caja del diferencial.

Ahora ponemos el servo con 4 tornillos de 12mm y unimos la dirección al brazo del servo con un tornillo de 8mm. Para facilitar el movimiento agranda el agujero del brazo del servo con una broca de 3mm.

En el siguiente paso tenemos que unir todo el conjunto de la dirección a los soportes de las ruedas. Para esto tenemos que preparar los brazos con las rotulas. Igual que hicimos con los brazos delanteros, tenemos que encajar las rótulas en los agujeros de los brazos. Utiliza algo de grasa. Después atornilla las rótulas a los brazos y los soportes con 4 tornillos de 16mm.

Por último coloca el puente de la dirección y cierra el conjunto con dos tuercas autoblocantes. No aprietes estas tuercas, la dirección debe moverse libremente. Comprueba que el servo es capaz de moverse sin problemas.

CONSEJO: Repasa los agujeros sobre los que tienen que pivotar las piezas para facilitar el movimiento. Solo esos, no repases los agujeros en los que hay que atornillar. Es decir, el agujero del centro de los brazos laterales, los agujeros de los extremos de la pieza central y el agujero de la pieza pequeña que va unido a la pieza central.

 

Paso 9

TORRETAS TRASERAS

Componentes: 2 tornillos M3 de 8mm, 3 tornillos M3 de 10mm, 9 tornillos M3 de 12mm y 3 tuercas M3.

Piezas impresas: “Print-08_DKS-Pro_DukeDoks_Rear-Block”, “Print-13_DKS-Pro_DukeDoks_Battery-and-Bumpers-holders” y “Print-16_DKS-Pro_DukeDoks_Flex-Bumper”.

Por un lado ponemos el puente de la amortiguación con dos tornillos de 12mm.

Por otro lado comenzamos con el soporte de las torretas colocando dos tuercas M3 en los agujeros hexagonales posteriores. En estas tuercas irá atornillado el paragolpes. Por la parte frontal atornillamos el soporte del paragolpes con 2 tornillos de 8mm y posteriormente el paragolpes al soporte del paragolpes con 3 tornillos más de 10mm. Una vez tenemos el conjunto, lo atornillamos a la caja del diferencial pero primero colocamos una tuerca M3 en el agujero que nos queda en la caja del diferencial. Colocamos el conjunto en su sitio y lo atornillamos con 3 tornillos de 12mm, uno por debajo y otro a cada lado.

Por último atornillamos dos amortiguadores desde los brazos inferiores al puente de la amortiguación con 4 tornillos de 12mm.

 

Paso 10

UNIÓN

Componentes: 2 tornillos M3 de 8mm, 1 tornillo de 12mm y 2 tuercas M3.

Piezas impresas: “Print-08_DKS-Pro_DukeDoks_Rear-Block” y “Print-10_DKS-Pro_DukeDoks_Central-Axis”.

Colocamos la pieza de unión en la caja del diferencial con dos tornillos de 8mm y 2 tuercas M3.

Por último atornillamos el eje al piñón de la caja del diferencial con un tornillo de 12mm.

 

Paso 11

CUERPO CENTRAL

Componentes: 8 tornillos M3 de 8mm, 4 tornillos M3 de 12mm y 10 tuercas M3.

Piezas impresas: “Print-01_DKS-Pro_DukeDoks_Main-body” y “Print-10_DKS-Pro_DukeDoks_Central-Axis”.

Lo primero es pegar las dos partes de cada eje, yo utilizo cianocrilato (loctite) pero puedes utilizar cualquier pegamento para plásticos. Ahora unimos los dos ejes al eje del engranaje central, uno a cada lado con dos tornillos de 12mm. Y unimos la caja de engranajes al cuerpo principal del chasis con 2 tornillos de 12mm y 2 tuercas.

Por último unimos los dos bloques al cuerpo principal. Para ello introducimos los ejes macho en los hembra, los ejes se deslizan para variar su longitud y permitir el movimiento de cada bloque y personalizar la distancia entre ejes. Cada bloque va unido al cuerpo principal con 4 tornillos M3 de 8mm y 4 tuercas. Cada uno tiene varias posiciones, elige una u otra dependiendo de la longitud entre ejes.

NOTA: Las posibles distancias entre ejes son: 258, 264, 270, 276, 282, 288 y 294 milímetros. Para el DeLorean configura la más corta, 258mm. Para el Challenger 288mm, la segunda medida más grande.

 

Paso 12

PUENTE CENTRAL Y FRENOS DE DISCO

Componentes: 12 tornillos M3 de 8mm y 12 tuercas M3.

Piezas impresas: “Print-11_DKS-Pro_DukeDoks_Bridge” y “Print-14_DKS-Pro_DukeDoks_Brakes”.

Unimos las dos partes que forman cada una de las mitades del puente central. Estas piezas también llevan posiciones, tendrás que elegir la que vaya acorde con la longitud entre ejes que hayas configurado en el paso anterior. Para unirlo utiliza 4 tornillos de 8mm y 4 tuercas.

Lo siguiente es colocarlo en el chasis. Una de las mitades del puente central tiene una muesca que encaja en el puente de la dirección. Ten esto en cuenta para colocar cada uno en el sitio correcto. Utiliza 8 tornillos de 8mm y 8 tuercas para fijarlo en su sitio. Tanto las cajas del diferencial como las piezas del puente, llevan huecos para alojar las tuercas.

Por último coloca los frenos de disco, estas piezas son meramente decorativas por lo que puedes orientar la pinza de freno para donde más te guste. Entran a presión pero te recomiendo añadir una gotita de pegamento para que no se salgan de su sitio con las vibraciones cuando usemos el coche.

 

Paso 13

TORRETAS Y RUEDAS

Componentes: 2 tornillos M3 de 8mm, 4 tornillos M3 de 16mm, 4 tornillos M3 de 40mm, 8 tornillos M3 de cabeza cónica de 12mm, 8 imanes de 12×5-4mm, 4 tuercas M3 autoblocantes y 2 cintas de velcro.

Piezas impresas: “Print-07_DKS-Pro_DukeDoks_Front-Block”, “Print-08_DKS-Pro_DukeDoks_Rear-Block”, “Print-13_DKS-Pro_DukeDoks_Battery-and-Bumpers-holders”, “Print-15_DKS-Pro_DukeDoks_Basic-Wheels” y “Print-16_DKS-Pro_DukeDoks_Flex-Tire” (L y R).

Primero colocamos el soporte de la batería. Lo unimos al cuerpo principal con 2 tornillos de 8mm y aprovechamos para pasar dos cintas de velcro por los huecos para luego atar la batería fácilmente.

Ahora las ruedas. Las llantas se dividen en dos piezas. Estas piezas entran a presión pero te recomiendo añadir algo de pegamento para que se queden unidas. Después se encaja el neumático en la llanta, este no lo pegues, necesitaremos cambiarlos cuando se desgasten. Y para terminar con las ruedas, colocamos una en cada eje con un tornillo de 16mm. Recuerda que en el interior de cada eje tenemos una tuerca. Esto es para reforzar la unión y evitar que se aflojen cuando usemos el coche.

Y para terminar las torretas. Unimos 2 imanes con un tornillo de 12mm de cabeza cónica a cada una de las piezas de los soportes y le pasamos un tornillo de 40mm por el centro. Ahora los colocamos en el soporte de las torretas, tanto en el trasero como en el delantero. Y le colocamos una tuerca autoblocante por el otro extremo. Los cilindros que ves en la imagen son suplementos para variar la altura. Dependiendo de la carrocería que uses deberás añadir más o menos para ajustar la altura y que las ruedas queden acorde al paso de rueda de la carrocería. Combínalos como necesites y si el tornillo de 40mm te queda demasiado largo o demasiado corto reemplázalo por una medida que se ajuste más a tus necesidades.

 

Paso 14

COMPONENTES

Termina de conectar el resto de componentes. El variador, el receptor, la batería, etc. Utiliza velcros o bridas para acomodarlos donde mejor consideres y conecta todo.

Una vez lo vincules con la emisora te recomiendo ajustar la dirección. Trimea para ponerla recta y limita el giro para que los brazos de la dirección no lleguen a chocar con la caja del diferencial. Esto forzaría al servo y al resto de piezas.

 

Último paso

Comparte tu DKS Pro conmigo. Si algo me gusta de diseñar es que los demás impriman y disfruten mis diseños. Comparte en redes sociales fotos y vídeos de tu DKS Pro, solo o con carrocería, del acabado o de algunos derrapes y etiquétame con @dukedoks o @dukedoks_rc incluso puedes usar el hashtag #dkspro, me encantará ver este coche por el mundo! Y si has llegado hasta aquí, mil gracias, espero que hayas disfrutado montando este proyecto y que lo disfrutes conduciéndolo tanto como yo. ¡Nos vemos en el próximo proyecto!